2007年6月，广州丰田凯美瑞以14355台（批发量）的销售业绩稳居中高级轿车月销量冠军，实现了月销量的七连冠。广州丰田产销速度堪称奇迹，而在这个奇迹背后，凭藉的正是广州丰田悉心构筑的由先进的工厂、卓越的产品、创新的渠道所构成的“三位一体”品质保障体系。其中，先进的工厂拥有大量全球最先进的设备，并且全面导入了TPS丰田生产方式，确保顾客可以享受到品质值得信赖的优秀产品。
丰田在全球都以脚踏实地的悉心经营而著称，在广州丰田这个项目上当然也不例外。在凯美瑞投产以前，广州丰田工厂已经进行了充足的筹备。工厂的建成虽然仅用了18个月的时间，但拥有大量丰田全球最先进的生产设备，并且全面导入了TPS丰田生产方式，起步就达到20万台的产能，被誉为“丰田21世纪全球模范工厂”。丰田汽车公司副社长丰田章男在接受日本媒体采访时说：“我们在广州丰田导入了所有可以想得到的最先进的技术。”
而TPS（丰田精益生产方式）的导入，更是广州丰田工厂引以为傲的地方。丰田章男曾表示：“广州丰田会成为丰田进行TPS革新的基地。”足见丰田总部对广州丰田工厂的器重。事实正是如此，广州丰田的工厂导入了最完备的、最具前瞻性的TPS。
准时化、自动化、标准化、持续改善，是TPS的四个组成部分。其中，持续改善的思想理念是TPS的根基。广州丰田通过自2004年9月成立以来在人才培养方面的不懈努力，已经将“持续改善”的精神深深植入到每位员工思想深处。而在标准化方面，秉承“造车育人”的理念，广州丰田致力于培养优秀人才，将技术、质量和生产管理岗位的骨干人员派往丰田的日本工厂“现地现物”接受了培训，并在工厂内设置了丰田最先进的技能培训设施，提供从基础理论到实际操作全方位的高水平专业培训。目前，广州丰田已经拥有一支专业素质极高的员工团队。
准时化（Just in Time）则体现在科学的拉动式生产上。而拉动式生产更是JIT的体现，通俗地说，拉动式生产的基本流程是：市场拉动总装，总装拉动涂装、涂装拉动焊装，车身流拉动零部件流。即：各环节的生产指令直接由后序下达，后序直接督促前序执行生产指令。如此，使得整个生产过程中都实现了“零库存”。在拉动式生产的最后一个，即零配件供给方面：已经13家主要零配件供应商围绕广州丰田建厂，如身为丰田全球主要供应商之一的电装公司就在广州丰田对面建设了工厂，诸多供应商对广州丰田实施“门对门”的供应。据悉，如果广州丰田厂区内的交通干道堵塞半个小时，其工厂生产线就要面临零配件供给不继而停产，JIT的精神由此可见一斑！
而在自动化方面，广州丰田应用了大量丰田全球最先进的设备和技术。比如，冲压车间拥有4条全自动冲压生产线，采用了全球领先的一体化伺服式冲压机，成型精度高而且占地面积小、能耗少、噪声低；焊装车间的19条生产线中有8条为全自动生产线，共使用了267台机器人，自动化程度高达56.1%，焊接设备和夹具媲美于日本最新水平。
工厂遵循的“品质自工位完结”考虑方式是品质保障的重要一环。在焊装生产线上，分别设有品质确认工位，对生产出来的产品进行检查，以保证不良品不会流到下个工位。在总装车间则以ANDON方式体现，在生产线上作业者遇到任何异常马上拉动拉绳开关，ANDON上就会有显示，线上班组长就会来处理异常，如果该异常不能在节拍时间内处理完，生产线就会自动停止，这样就不会把不良品流到下工位，起到在本工序内确保品质的作用。
可以说，在这座丰田21世纪全球模范工厂，令人惊奇的事实无处不在，而这一切，都是TPS生产方式的具体延伸。凯美瑞能够取得市场上的成功绝非偶然，因为凯美瑞的领先品质，源自世界领先的工厂。
